Несмотря на данный факт, с сожалением приходится признать - на рынке оборудования наблюдается явный дефицит ПРЕЦИЗИОННЫХ жестких и точных сверлильных и резьбонарезных станков, в особенности для работы малоразмерным инструментом (сверла до 1мм, метчики М1-М2).

А ведь на приборостроительных заводах таких задач как раз едва ли не большая часть, поскольку выпускаемые изделия, как правило, миниатюрны и точны.

Вот и работают "старички" с сантиметровым слоем зеленой краски на корпусе до сих пор в три смены. Вроде бы и архаизм рядом с дорогим обрабатывающим центром космического дизайна, а что делать? Поменять бы, да на что?

Все попытки приобрести такое оборудование на тендере заканчиваются поставкой дешевой китайской поделки, работой которой скорее всего будет огорчен даже кружок умелых домохозяек во дворце пионеров.

Такие решения есть у наших немецких коллег. Представляем интересную модель из ряда прецизионных сверлильных станков для точной механики и микромеханики – MAXION BT 6.

При весе порядка 80 с лишним килограммов эта неразборная настольная конструкция обладает исключительной жесткостью и позволяет работать на скоростях до 12000 об/мин малоразмерным инструментом (сверла 0,1 - 6мм) и получать отверстия в жестком допуске.

Ход пиноли станка всего 50мм, но конструкция станка позволяет опусканием колонны в отверстие в основании станка варьировать рабочую высоту шпинделя в достаточно большом диапазоне.

Таким образом, при закреплении детали прижимами непосредственно на основании станка есть возможность переместить весь шпиндельный узел непосредственно к поверхности обрабатываемой детали.

Несмотря на это, заложенные в них скоростные режимы в сочетании с чувствительной электроникой позволяют работать и в режиме крупносерийного производства (например, нарезание резьбы М2 в алюминии на скорости 2000 об/мин как в сквозных, так и в глухих отверстиях без дополнительного контроля глубины отверстий).

 

Основное назначение данного оборудования

 

Для нарезания резьбы большими и малыми партиями

Как место проведения испытаний для выбора оптимальных характеристи резьбы для дальнейшего производства

Для закладки нарезных вставок (ENSAT, HELICOIL)

Для контроля момента вращения

Описание основных принципов работы данного оборудования:

Mz (крутящий момент инструмента)

Калиброванную резьбу можно изготовить только в пределах определенных крутящих моментов, находящихся между минимальным крутящим моментом Mz и максимальным крутящим моментом Mz. Используйте узлы для нарезания резьбы как рабочее место для проведения испытаний для получения точных данных, необходимых для дальнейшей работы.

Замер крутящих моментов преследует следующие цели:

• 1. - изготовление резьбы без нароста на режущей кромке
  1. - распознавание усталости инструмента (контроль срока службы)
  1. - распознавание слишком малых отверстий под резьбу
  1. - распознавание и определение оптимальной геометрии инструмента или оптимального инструмента
  1. - распознавание и определение оптимального числа оборотов
  1. - распознавание и определение оптимального смазочно-охлаждающего масла
  1. - предотвращение разрушений инструмента
  1. - определение, на одной ли оси находятся предварительно подготовленные отверстия и инструмент
  1. - определение, слишком мало или слишком велико отверстие под резьбу.

max-Mz (максимальный крутящий момент инструмента)

Момент отключения "max-Mz" следует устанавливать как макс. на 75% момента разрушения инструмента во избежание поломок. При достижении заданного крутящего момента рабочий шпиндель останавливается, проворачивается на 3/4 оборота назад и вновь пытается достичь заданной глубины. После трехразовой попытки, так и не углубившись на мин. 0.1 мм, рабочий шпиндель окончательно переключается на противоволожный ход и полностью выходит из отверстия. На дисплее появляется соответствующее сообщение и достигнутая глубина.

min-Mz (минимальный крутящий момент инструмента)

Крутящий момент "min-Mz" следует установить приблизительно на 35% значения max-Mz (в Нсм), который, обычно, необходим для изготовления резьбы. Всегда при занижении этого значения рабочего момента появляется сообщение "min-Mz достигнут". Это говорит о том, что отверстие под резьбу слишком большое или что выполненная резьба счетчиком вторично не регистрируется. Простое правило: увеличение диаметра на 1% уменьшает крутящий момент на 15%.

Постоянно контролируя крутящий момент на инструменте, станок сравнивает достигнутое значение с установленным оператором максимальным моментом и при достижении включает реверс.

Точный тензометрический датчик позволяет переключить вращение в доли секунды, предотвращая тем самым поломку инструмента (что особенно важно при метчиках малого размера М1-М2 и нарезании резьбы в ответственных дорогостоящих деталях.

В станок уже вшита таблица статических моментов разрушения метчиков, что предотвратит неверные действия оператора при задании режимов.

Статические моменты разрушения метчиков

Ниже приводится статические моменты разрушения в Нсм метчиков с разбивкой на три класса качества

Размер метчика/тип резьбы	Ориентировочные статические моменты метчиков при хорошем качестве	Ориентировочные статические моменты метчиков при среднем качестве	Ориентировочные статические моменты метчиков при низком качестве
M2 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	50-60 50-70	25-45 30-50	20-30 20-35
M3 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	150-220 150-250	100-150 100-170	70-90 70-100
M4 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	500-560 500-620	400-500 400-550	250-300 250-350
M5 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	800-1000 800-1200	600-800 600-800	500-700 500-800
M6 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	1400-1600 1400-1900	1100-1200 1100-1300	800-1000 800-1100
M8 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	3000-4200 3000-5000	2500-3500 2500-4000	2000-3000 2000-3400
M10 Резьба с глухим отверстием Сквозная резьба	7400 8300	7000 7200	6000 6400